Principales componentes estructurales de la rectificadora de doble disco.

La máquina rectificadora de doble disco es un equipo de procesamiento de precisión que puede rectificar ambos extremos de la pieza de trabajo al mismo tiempo, y se usa ampliamente en automóviles, electrónica, maquinaria de precisión y otros campos. Está diseñado con una estructura precisa y una alta eficiencia de trabajo, y es adecuado para el procesamiento de piezas que requieren alta planitud y alto paralelismo. Para comprender mejor el principio de funcionamiento de la rectificadora de doble cara, es fundamental analizar su composición estructural principal. La estructura central de una amoladora de doble cara incluye el sistema de muela abrasiva, el dispositivo de alimentación y sujeción de la pieza de trabajo, el sistema de guía y mesa, el sistema de control numérico y el sistema de enfriamiento.

1. Sistema de muela abrasiva

El sistema de muelas abrasivas es el componente central de una amoladora de doble disco y generalmente consta de dos juegos de muelas abrasivas montadas una frente a la otra. Cada muela es responsable de rectificar una cara extrema de la pieza de trabajo, de modo que ambos extremos de la pieza de trabajo puedan rectificarse al mismo tiempo en un proceso. Las muelas abrasivas suelen estar fabricadas con materiales de alta resistencia al desgaste, como cerámica o diamante, para garantizar su estabilidad y larga vida útil en condiciones de rectificado a alta velocidad.

Estas dos muelas abrasivas se pueden ajustar entre sí mediante un mecanismo de ajuste de precisión para satisfacer las necesidades de piezas de trabajo de diferentes espesores y tamaños. Bajo el control del sistema de control numérico, los parámetros de las muelas, como la velocidad de rotación y el avance, también se pueden ajustar con precisión de acuerdo con los materiales de mecanizado y los requisitos del proceso para garantizar la precisión del mecanizado.

2. Dispositivo de sujeción y alimentación de la pieza de trabajo

El dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo se utiliza para mantener la estabilidad y el posicionamiento preciso de la pieza de trabajo durante el proceso de mecanizado. Los dispositivos de sujeción para rectificadoras de doble disco son de varios diseños, y los más comunes son la sujeción magnética y la sujeción hidráulica. La sujeción magnética se utiliza normalmente para piezas de trabajo metálicas planas y permite sujetar y soltar rápidamente la pieza de trabajo, mientras que la sujeción hidráulica se utiliza para piezas de trabajo más grandes y de formas irregulares.

La unidad de alimentación es responsable de introducir la pieza de trabajo en la zona de rectificado y controlar la velocidad de movimiento de la pieza de trabajo para garantizar un rectificado uniforme. Dependiendo del diseño, las rectificadoras de doble cara se pueden alimentar horizontal o verticalmente. El avance horizontal es adecuado para el mecanizado continuo y suele aplicarse a escenarios de producción en masa; mientras que el avance vertical puede controlar con precisión la cantidad de avance de cada rectificado, lo cual es adecuado para ocasiones que requieren una alta precisión de mecanizado.

3. Sistema de guías y mesas.

El sistema de guía y mesa es la parte básica de la rectificadora de doble cara, que es principalmente responsable de soportar y guiar el mecanismo de movimiento durante el proceso de rectificado. Para garantizar una alta precisión durante el proceso de rectificado, las guías suelen estar compuestas por husillos de bolas de alta precisión o sistemas de guía lineal. Estas guías no solo reducen la fricción mecánica, sino que también mantienen una alimentación suave de la pieza de trabajo y una precisión de mecanizado.

El sistema de mesa proporciona una plataforma de soporte estable para la pieza de trabajo. En las rectificadoras de doble disco, la mesa generalmente se puede ajustar de manera flexible según el tamaño y la forma de la pieza de trabajo y controlarse automáticamente mediante el sistema CNC para garantizar las necesidades de mecanizado de una amplia gama de tipos de piezas de trabajo.

4. Sistemas de control numérico

La mayoría de las rectificadoras de doble disco modernas están equipadas con un control numérico (CNC) para un control preciso de los parámetros clave en el proceso de mecanizado. El sistema CNC puede ajustar automáticamente la velocidad de la muela, el avance, la profundidad de rectificado y otros parámetros del proceso de acuerdo con las diferentes tareas de mecanizado. A través del control del sistema CNC, no solo se puede mejorar la eficiencia del mecanizado, sino que también se puede mejorar significativamente la precisión y consistencia del mecanizado.

Además, el sistema CNC también puede registrar y monitorear una variedad de datos en el proceso de mecanizado, proporcionando una base para la posterior optimización del proceso y diagnóstico de fallas. Algunos sistemas CNC avanzados también están equipados con dispositivos de centrado automático, que pueden ajustar el posicionamiento de la pieza de trabajo en tiempo real durante el proceso de rectificado y mejorar aún más la calidad del mecanizado.

5. Sistema de refrigeración

La alta temperatura generada durante el proceso de rectificado afectará negativamente la calidad de la superficie de la pieza de trabajo y la vida útil de la muela, por lo que las rectificadoras de doble cara suelen estar equipadas con un sistema de refrigeración. El sistema de enfriamiento reduce la temperatura en la zona de molienda rociando refrigerante para minimizar la fricción y el calor generado durante la molienda. Los refrigerantes de uso común incluyen líquidos a base de agua y líquidos a base de aceite, y la selección específica depende de los requisitos del material de la pieza de trabajo y del proceso de mecanizado.

El sistema de enfriamiento también desempeña un papel en la eliminación de las virutas de rectificado generadas durante el proceso de rectificado, evitando que se acumulen en la muela o en la superficie de la pieza de trabajo y afectando la precisión del rectificado. Al mismo tiempo, el refrigerante puede lubricar la superficie de contacto entre la muela y la pieza de trabajo para extender la vida útil de la muela.

6. Dispositivo de rectificado de muelas

Después de un uso prolongado de la muela, su superficie puede presentar un desgaste irregular, lo que afecta la precisión del mecanizado. Por lo tanto, las máquinas rectificadoras de doble cara suelen estar equipadas con un dispositivo de rectificado de muelas para rectificar regularmente la superficie de la muela. El dispositivo de rectificado utiliza una herramienta de rectificado para realizar microcorrecciones en la muela para mantener la superficie plana, garantizando así precisión y consistencia al rectificar piezas de trabajo.

Conclusión

Los principales componentes estructurales de la rectificadora de doble disco trabajan en estrecha colaboración para garantizar que mantenga una excelente precisión de mecanizado y productividad en un rectificado eficiente. El sistema de muela proporciona la función de rectificado del núcleo, el dispositivo de sujeción garantiza la estabilidad de la pieza de trabajo, las guías y la mesa garantizan movimientos precisos durante el proceso de mecanizado, el sistema CNC logra un alto grado de automatización y control flexible del proceso, y el sistema de refrigeración Garantiza el control de la temperatura y la limpieza del proceso de molienda. La combinación orgánica de estas estructuras hace que la rectificadora de doble cara sea un equipo de mecanizado de precisión indispensable en la fabricación moderna.