Diagnóstico de falla común de la máquina de molienda de doble disco

Como un equipo de mecanizado de alta precisión, las máquinas de molienda de doble disco inevitablemente causan fallas debido al desgaste mecánico, la desalineación de los parámetros o la operación inadecuada durante la operación a largo plazo. Estas mal funcionamiento pueden provocar desguace de la pieza de trabajo o daños a los componentes centrales de la máquina herramienta. Dominar el diagnóstico y la eliminación de fallas comunes es la clave para garantizar la productividad y la vida útil del equipo. La siguiente combinación de casos de problemas típicos, análisis de fenómenos de falla, causas y estrategias de respuesta.

Vibración anormal y procesamiento de ondas

Si hay una vibración obvia cuando el equipo está funcionando, la superficie de la pieza de trabajo a menudo va acompañada de ondas regulares (por ejemplo, patrón de escala de peces o patrón de espiral), que es una de las fallas más comunes. Una fábrica de piezas automotrices ha registrado que cuando la aceleración de la vibración del huso de la rueda de molienda excede 0.8 m/s², la rugosidad de la superficie final del anillo de rodamiento se deteriora de RA0.2 μm a RA0.6 μm. Este tipo de problema generalmente se origina en un desequilibrio en el sistema de ruedas de molienda. Lo primero que debe verificar es que la rueda de molienda está montada en su lugar: si los pernos de fijación de la brida no se apretan de manera uniforme en la secuencia diagonal, esto puede conducir a la excentricidad de la rueda de molienda. Por ejemplo, durante un ejercicio de solución de problemas, se descubrió que el pre-tensado insuficiente de un perno activó un desplazamiento radial de 0.05 mm de la rueda de molienda, que activó una vibración de alta frecuencia de 600Hz. En segundo lugar, el desgaste desigual o el agrietamiento de la rueda de molienda también pueden interrumpir el equilibrio dinámico. Se recomienda que se use una pluma de diamante para vestir la rueda de molienda de cada 500 piezas, y que la desigualidad residual se controle dentro de 0.4 g-mm por un equilibrador dinámico fuera de línea. Si la vibración aún no se elimina, es necesario probar aún más los cojinetes del husillo: los rodamientos hidrostáticos pueden deberse a la presión insuficiente de suministro de aceite (menos de 1.2MPa), lo que resulta en la ruptura de la película de aceite, mientras que los rodamientos pueden deberse a la jaula Desgaste para producir ruido anormal. Ha habido un caso debido al exceso de aclaramiento del cojinete del huso 0.015 mm, lo que desencadena las fluctuaciones de paralelismo de la pieza de trabajo de ± 0.008 mm, después de reemplazar el rodamiento de regreso a ± 0.002 mm.

Dimensión sobreploque y paralelismo fuera de control

Cuando el grosor o el paralelismo de la pieza de trabajo está continuamente fuera de servicio, es necesario investigar sistemáticamente los factores mecánicos, eléctricos y de proceso. Un procesamiento de piezas aeroespacial, 10 desviación de espesor de pieza consecutiva de 0.01 mm, que se encuentra después de probar la reacción violenta del tornillo de alimentación acumulada a 0.008 mm. A través de la modificación de los parámetros del sistema CNC (valor de compensación de reacción violenta de 0.003 mm ajustado a 0.01 mm) después de que se resuelve el problema. En otro caso típico, el paralelismo de la pieza de trabajo se deterioró repentinamente de ± 0.003 mm a ± 0.015 mm, lo que finalmente se encontró debido al desplazamiento de la boquilla de refrigerante, lo que resultó en disipación de calor local desigual y deformación térmica de la pieza de trabajo de UP UP UP a 5 μm. El ajuste del ángulo de la boquilla y un aumento en el caudal del 30% restauraron el problema a la normalidad. Además, el estado del dispositivo tiene un impacto significativo en la precisión: una taza de succión electromagnética debido al uso a largo plazo de algunas áreas de descomposición magnética, la pieza de trabajo en la rectificación de micro-desplazamiento de 0.002 mm, cambia a una partición de Control independiente del accesorio magnético permanente, el rendimiento aumentó al 99%.

Quemaduras de superficie y grietas

Las manchas de óxido azul-negro o las microgrietas aparecen en la superficie de la pieza de trabajo, principalmente causada por el sobrecalentamiento de la rectificación. En el mecanizado de un anillo de sello de cerámica, la velocidad de astillado de borde aumentó del 3% al 20% debido a la alta velocidad de la rueda de molienda (45m/s excediendo el límite de tolerancia al material de 35 m/s). Al reducir la velocidad de la rueda a 28 m/sy cambiar a una rueda CBN de enlace cerámico con una estructura microporosa, las condiciones de disipación de calor se mejoraron de manera efectiva. Otra causa común es la falla del refrigerante: cuando la concentración es inferior al 4% o el contenido de impureza excede el estándar, el rendimiento de la lubricación disminuye y la temperatura en la zona de molienda puede aumentar a más de 800 ℃. En un caso, la velocidad de flujo de inyección real fue solo el 60% del valor nominal debido a un filtro obstruido, y la detección infrarroja de la temperatura de la superficie de la pieza de trabajo mostró una sobre-temperatura localizada de 200 ° C. Los defectos desaparecieron después de que se limpió el filtro y se reemplazó el refrigerante. Para los materiales difíciles de mecanizar (por ejemplo, aleaciones de titanio), una estrategia de 'molienda intermitente' también se puede usar para ayudar a disipar el calor retrayendo periódicamente la rueda de molienda a través del programa CNC.

Alarmas del sistema y anormalidades funcionales

Las alarmas en los CNC modernos para máquinas de molienda de doble disco (por ejemplo, Siemens 840d) a menudo apuntan a problemas más profundos. Por ejemplo, la alarma de 'eje X siguiente de error' puede ser causada por la interferencia de la señal del codificador del servomotor, la lubricación insuficiente de la vía guía o los cambios de carga repentina. En un taller, un escudo roto en el cable del codificador del motor condujo a retroalimentación de posición anormal, y la alarma se levantó después de que se reemplazó el cable. Otro caso, la alarma de 'presión hidráulica baja' desencadenada con frecuencia, la inspección encontró que la ruptura de la cápsula del acumulador de la estación hidráulica, la presión del sistema de 12MPA se desplomó a 8MPa, el reemplazo de acumuladores y restablece el umbral del interruptor de presión después de una operación estable. Además, los errores de parámetros a nivel de software también pueden causar fallas: un operador cambió por error el ciclo de vestimenta de la rueda de molienda de 300 a 3,000 piezas, lo que resulta en alarmas de sobrecarga después de la corriente del huso de pasivación de grano abrasivo, restaurando los parámetros de la falla se elimina.

Mantenimiento preventivo y gestión diaria

La clave para reducir la falla es la prevención. Se recomienda verificar si la presión del aire y la presión hidráulica son estándar antes de comenzar la máquina todos los días (por ejemplo, la presión de la fuente de aire debe estabilizarse a 0.6 mPa), limpiar los escombros de la guía y reponer la grasa lubricación cada uno. Semana, y pruebe el ritmo radial del huso de la rueda de molienda cada mes (debería ser ≤0.002 mm). Una empresa a través de la implementación del 'método de inspección tridimensional' (inspección mecánica, eléctrica, de proceso), la tasa de falla repentina se redujo en un 65%. Al mismo tiempo, el establecimiento de la base de datos de los parámetros de procesamiento también es crucial: registrar la velocidad de la rueda de molienda correspondiente, la alimentación y otros parámetros de diferentes materiales, puede evitar la configuración de errores humanos. Por ejemplo, al moler la aleación de aluminio, si el parámetro de hierro fundido se usa mal (la velocidad de alimentación de 0.5 mm/min es demasiado alta), es muy fácil hacer que el material se adhiera a la rueda de molienda, y luego se ajusta a 0.2 mm /min a tiempo para restaurar la normalidad.

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