¿Paralelismo garantizado por una máquina de molienda de doble disco simultánea?

En el campo de la fabricación de precisión, el paralelismo de las piezas de trabajo es uno de los indicadores centrales de la calidad del producto. En el caso de los anillos de pistón en motores automotrices y los rodamientos aeroespaciales, por ejemplo, una desviación en el paralelismo entre las dos caras finales de la pieza de trabajo que excede el nivel de micras puede conducir a un desgaste anormal de la pieza, o tiempo de inactividad del equipo en el caso de de un accidente grave. El proceso tradicional de molienda de una sola cara requiere el giro repetido de la pieza de trabajo para dos procesos, que no solo es ineficiente, sino también propenso a errores acumulativos debido a la conversión de dato. La máquina de molienda de doble disco resuelve este problema fundamentalmente a través de la forma innovadora de molienda sincrónica de dos caras finales. El principio central radica en el uso de las dos ruedas de rectificado de alta precisión superior e inferior que actúan en la pieza de trabajo al mismo tiempo, de modo que el proceso de eliminación de material de las dos caras finales para mantener el equilibrio dinámico. Este procesamiento simultáneo no solo elimina los errores de sujeción, sino que también compensa las fluctuaciones en el grosor de la pieza de trabajo a través del ajuste de presión en tiempo real, controlando así la precisión del paralelismo dentro de ± 0.002 mm, incluso hasta el nivel submicrónico.

Para lograr esta molienda sincronizada de alta precisión, la estructura del equipo y el control del proceso son indispensables. En primer lugar, el equilibrio dinámico del sistema de rueda de doble molienda es crucial. El huso de la rueda de molienda generalmente adopta el rodamiento hidrostático o la tecnología de levitación magnética para garantizar que el enrollamiento radial al girar sea inferior a 0.001 mm. El huso de un molinillo de marca alemán incluso está equipado con un sistema de circulación de aceite de enfriamiento termostático, que reduce el impacto de la deformación térmica en el desplazamiento axial en un 70%. En segundo lugar, la sujeción estable de la pieza de trabajo es la base para garantizar el paralelismo. Para las piezas de paredes delgadas que son propensas a la deformación, los accesorios mecánicos tradicionales son propensos a la concentración de estrés local, lo que resulta en una deformación de rebote después de la molienda. El programa convencional ahora utiliza copas de succión electromagnética con soporte flotante de película de aire, que puede fijar firmemente la pieza de trabajo, pero también a través del ajuste de presión de aire de nivel de 0.1MPA para lograr un tampón flexible. Por ejemplo, un fabricante japonés desarrolló un accesorio de adsorción de vacío, el uso de 128 succión de control de zonificación microporosa independiente, de modo que el diámetro del anillo de sellado de cerámica de 200 mm en el desplazamiento de molienda de no más de 0.5 micras.

En el proceso de mecanizado, el sistema de control inteligente juega el papel del "sistema nervioso central". Cuando el sensor detecta una desviación inicial de 0.005 mm en el grosor de la pieza de trabajo, el sistema de control ajusta inmediatamente la diferencia de la velocidad de alimentación entre las ruedas de molienda superior e inferior. Por ejemplo, la rueda de molienda superior para acelerar la alimentación del 5% para eliminar más material de 0.003 mm, mientras que la rueda de molienda más baja para reducir la alimentación del 3%, a través de esta compensación dinámica para hacer que las dos superficies finales finalmente alcancen paralelo. Una empresa de máquina de molienda nacional también introdujo innovadoramente la tecnología de visión de máquina: instalación de cámaras CCD de alta resolución en el puerto de descarga, disparando automáticamente imágenes de la cara final por cada 10 piezas de trabajo procesadas, analizando las franjas de interferencia de luz a través de algoritmos de IA, proporcionando retroalimentación en tiempo real sobre datos de paralelismo y corregir el ángulo de la rueda de molienda. Este sistema ha aumentado la tasa de aprobación de paralelismo de las tapas de extremo motor para un nuevo modelo de vehículo de energía del 82% al 98.6%.

Sin embargo, los avances tecnológicos nunca terminan. Actualmente, la molienda de doble disco todavía enfrenta el desafío de los materiales difíciles de la máquina, como la cerámica de carburo de silicio en la rectificación es propenso al astillado de borde, lo que resulta en una caída repentina en el paralelismo. En este sentido, la industria está buscando avances en dos direcciones: por un lado, la investigación y el desarrollo de nuevas ruedas de molienda compuesta, como el micropowder de diamante y el enlace de resina hecho de ruedas de molienda ranuradas, no solo para mejorar la capacidad de eliminación de chips y reducir daño térmico; Por otro lado, explore la tecnología de molienda asistida por láser, con un suavizado láser pulsado de 200W del material del material, de modo que la fuerza de molienda se redujo en un 40%. Es previsible que con la extensión de la fabricación de precisión a componentes ópticos, obleas de semiconductores y otros campos, la tecnología de molienda sincrónica de doble disco abrirá un nuevo capítulo en el control de paralelismo a nanoescala.