Selección de herramientas y optimización del proceso de rectificado para rectificadoras de doble disco.
La amplia aplicación de las rectificadoras de doble disco en la producción industrial depende en gran medida de la correcta selección de herramientas y de la optimización del proceso de rectificado. La configuración razonable de estos dos aspectos determina directamente la calidad, precisión y productividad de las piezas mecanizadas.
La selección de herramientas es el eslabón clave en la máquina. Lo primero a considerar es el material de la herramienta. Los materiales de herramientas comunes incluyen corindón, carburo de silicio, etc. Las herramientas de corindón tienen alta dureza y son adecuadas para moler materiales con alta dureza; Las herramientas de carburo de silicio tienen mejores propiedades de autoafilado y son adecuadas para rectificar materiales más blandos. Para piezas de trabajo de diferente dureza y material, elegir el material de herramienta adecuado puede mejorar significativamente el efecto de rectificado y la vida útil de la herramienta.
El tamaño del grano de la herramienta también influye de forma importante en la calidad del rectificado. Las herramientas de grano grueso son adecuadas para eliminar rápidamente grandes cantidades de material y se utilizan en la etapa de desbaste; Las herramientas de grano fino proporcionan un acabado superficial más fino y se utilizan en acabados. En la selección práctica, el tamaño del grano de la herramienta debe determinarse de acuerdo con la precisión y la rugosidad de la superficie requeridas para el mecanizado.
La forma y el tamaño de la herramienta también deben coincidir con la forma de la pieza de trabajo y los requisitos de rectificado. Por ejemplo, para el rectificado plano, se debe seleccionar una herramienta de tipo plano; para piezas de trabajo con formas, es posible que se requiera una herramienta personalizada con una forma especial.
En términos de optimización del proceso de molienda, el ajuste de los parámetros de molienda es crucial. La velocidad de rectificado afecta directamente la eficiencia del procesamiento y la calidad de la superficie. Las velocidades de rectificado más altas pueden mejorar la productividad, pero pueden generar altas temperaturas, lo que afecta la precisión de la pieza de trabajo y la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, es necesario encontrar un equilibrio óptimo de velocidad de rectificado según las propiedades del material de la herramienta y la pieza de trabajo.
La selección de la profundidad de rectificado debe basarse en la tolerancia inicial de la pieza de trabajo y los requisitos de precisión. Una profundidad de rectificado demasiado grande puede provocar deformaciones de la pieza de trabajo y quemaduras en la superficie, mientras que una profundidad demasiado pequeña reducirá la productividad. Por lo general, bajo la premisa de garantizar la precisión, se debe seleccionar una profundidad de pulido mayor tanto como sea posible para mejorar la eficiencia del procesamiento.
No se debe descuidar la optimización de la velocidad de avance. Una velocidad de avance demasiado rápida puede hacer que la herramienta y la pieza de trabajo estén bajo una presión excesiva, lo que resulta en un mayor desgaste de la herramienta y una degradación de la calidad de la superficie de la pieza de trabajo; demasiado lento reducirá la productividad. Se debe ajustar una velocidad de avance razonable de acuerdo con la profundidad de rectificado, el material de la herramienta y el material de la pieza de trabajo y otros factores.
Además, el uso de refrigerante también forma parte de la optimización del proceso de molienda. El enfriamiento efectivo puede reducir la temperatura de rectificado, reducir la deformación térmica y las quemaduras y mejorar la calidad de la superficie y la vida útil de la herramienta. Al mismo tiempo, elegir el método de rectificado adecuado, como el rectificado penetrante o el rectificado por inmersión, también puede mejorar la eficiencia y la calidad del procesamiento de acuerdo con las diferentes características de la pieza de trabajo y los requisitos de producción.
En resumen, la selección de herramientas y la optimización del proceso de rectificado para rectificadoras de doble disco es un proyecto sistemático con influencia mutua e interrelacionada. Sólo considerando exhaustivamente diversos factores y probando y ajustando constantemente podemos lograr un procesamiento de molienda eficiente y de alta calidad y cumplir con los requisitos cada vez más estrictos de la producción industrial.
